去毛刺：去除毛刺的“艺术”

另一种常用技术是刷削。无论采用手动还是自动化方式，该方法仍不尽完善，且工具管理问题会迅速影响去毛刺质量的一致性。

毛刺尺寸的一致性、最大毛刺尺寸以及精确控制刷毛转速，是成功实施刷毛工艺的关键参数。

需谨记：单一刷头尺寸与单一转速无法适应所有工况。

优点：

作为标准且经济的方法，适用于人工操作或低成本机器人作业。

缺点：

• 仅适用于可触及区域，且无法满足高精度公差要求及复杂形状加工需求（如倒角或圆角处理）。
• 操作失误风险高；若采用手动驱动，可能导致在生产周期中价值最高的零件报废。
• 若采用人工操作，全球部分地区难以以合理成本招聘到熟练工人。
• 若工艺涉及操作人员，重复性动作及接触研磨粉尘可能引发潜在健康问题。

尽管这些工艺比手工去毛刺更高效且可重复，但毛刺清除不彻底的风险依然很高。难以触及的区域仍存在隐患。

这些方法的不良副作用是交叉污染——即零件可能被先前工件残留的毛刺所污染。

优点：

作为最常见的批量抛光工艺之一，适用于无特殊边缘公差要求且易于加工的部件。

缺点：

• 仅适用于可接触区域。若需处理几何结构更复杂或材质更脆弱的部件，则可能需要采用拖光等更先进的解决方案。
• 这些工艺无法保证零件完全无毛刺。
• 无法实现指定的边缘几何形状，尤其在狭窄公差范围内。

既然零件已在数控机床上加工，为何不执行额外的精细加工循环来去除毛刺？

这可能并非良策，因其耗时过长，且您的计时费率可能影响生产效率。最后但同样重要的是，即使精确的精细加工作为旋转刀具的切削过程，仍会产生微毛刺。刀具成本也可能迅速成为负担。

机器人单元表现更优吗？未必总是如此。但采用先进工具——包括特定几何形状的浮动刀具设计——能实现更高效的去毛刺操作。

优点：

可触及区域的精加工精度。

缺点：

• 仅限于可触及区域且效率低下。
• 模具成本可能成为障碍，尤其当边缘精加工精度要求较高时。
• 要么在现有设备上耗费高昂时间成本，要么需为机器人单元投入资本。

主要涉及电解抛光工艺，通过酸性溶液或循环流体溶解毛刺。
这是一种反向电镀工艺。
该工艺本质上是电镀的逆向过程。

优点：

• 对微毛刺效果显著。
• 能深入零件内部，即使在复杂区域也能操作。
• 通过精确均匀地去除薄层材料实现可控的表面增强，确保零件间性能一致。
• 通过提升部件表面的铬含量实现防腐蚀效益——这是医疗部件表面处理的首选方法之一。

缺点：

• 在进行化学精加工前，必须先处理大型毛刺。
• 需精细控制工艺流程以避免损伤脆弱结构。
• 电解液由硫酸和磷酸混合而成，可能引发环境问题。
• 后处理需进行多级冲洗，最多可达10个工位。
• 需评估化学品对多孔材料的渗透性。

水射流是另一种常用的去毛刺工艺，利用高压水流（内含防腐蚀剂）去除毛刺。该方法仅对处于水射流直射范围内的毛刺有效。工艺依赖于NC多轴头支撑多支喷枪，喷枪配备喷嘴将高压（10至70兆帕）细雾喷射至目标位置。另有一种设备设计方案中，工件通过数控轴或机械臂围绕喷嘴进行运动。

优点：

• 可清除所有类型毛刺，包括部件内部毛刺（前提是位于喷射视线范围内）。
• 切屑清除。
• 清洁与去毛刺合二为一。
• 适用于不耐高温或腐蚀性介质的部件。
• 适用于不宜接触热源或腐蚀性化学品的零件。

缺点：

• 对球墨铸铁等延性材料的去毛刺效果有限，因毛刺倾向于折叠而非被清除。
• 无法保证零件完全无毛刺。
• `无法实现规定的边缘几何形状。
• 资本投入高且运行成本高。